Прочистка капиллярную трубку бытового холодильного агрегата.

Для удаления пробки в тонком проводе потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, выполняя круговые движения – это механически удалит ледяные пробки и мёрзлого конденсата.

В случае серьёзного обмерзания поможет промывка под давлением под мощностью 3-4 атм. Присоедините баллон со сжатым воздухом к отводящему штуцеру, предварительно отключив деталь от системы. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.

Химическую очистку выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Залейте 50 мл состава через входное отверстие, подождите четверть часа, затем пропустите очищенную воду. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.

Как почистить капиллярную трубку холодильника

Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется воздушный насос, растворитель, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Выключите прибор из розетки, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.

Промойте внутреннюю полость растворителем, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. В случае сохранения пробки, аккуратно прочистите механически, предотвращая поломку. Подробнее о выборе инструментов – мастерская по ремонту холодильников.

Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: нанесите мыльный раствор на стыки, включите компрессор. Появление пузырей означает утечку хладагента.

Требуемое оборудование и расходники

Гибкий проводник 0,5–1 мм. Из меди или стали, эффективна против пробок. Минимальная длина 1 метр.

Сжатый воздух. Резервуар со специальным наконечником эффективно удалит загрязнения.

Инструмент для введения жидкости 20–50 мл. Используется для промывки.

Очиститель на основе изопропилового спирта. Разбавляется дистиллированной водой в пропорции 1:3.

Гибкий очиститель. Подберите модель с жесткой щетиной и длиной от 30 см.

Осветительный прибор. Концентрированный луч упростит осмотр.

Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.

Как определить засор в капиллярной трубке

Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, возможно, образовалась пробка.

Сравните показатели нагрева в начале и конце. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. В случае охлаждения всех частей или перегрева входа (более 80°C), это свидетельствует о засоре.

Обратите внимание на шумы. При закупорке компрессор гудит громче обычного, возможны щелчки реле из-за перегрузки.

Проверьте осушительный фильтр. Если он покрыт инеем или конденсатом, газ блокируется пробкой.

Примените измеритель давления. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).

Проверьте испаритель. При отсутствии равномерного обмерзания, а часть остается теплой, виной всему снижение циркуляции фреона.

Отсоединение капиллярной трубки от системы

До старта процедур удостоверьтесь в отключении прибора, а хладагент полностью удалён из контура.

1. Определите место соединения. Ищите участок, где узкий элемент крепится к испарителю или фильтру-осушителю.
2. Используйте горелку. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, до плавления припоя. Работайте на дистанции 3–5 см.
3. Отсоедините элементы. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, пока они не отделятся друг от друга.

• Не трогайте нагретые элементы без защиты – применяйте термостойкие перчатки.
• В случае сопротивления деталей, добавьте флюс для пайки и повторите процедуру.
• Проверьте целостность отсоединённых частей: повреждения означают необходимость замены.

Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).

Обработка трубки специальной жидкостью

Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Применяйте составы для холодильных систем с кислотной или щелочной основой.

• Приготовьте жидкость: разведите очиститель дистиллированной водой 3:1. Подойдут средства типа Nu-Calgon 4175-75 или RX-11.
• Подача жидкости: подсоедините шприц с раствором к входному патрубку. Плавно подавайте состав.
• Ожидание: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало.
• Удаление остатков: используйте компрессор для выдува остатков (максимум 6 бар).

Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. В случае неудачи выполните обработку повторно.

Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).

Удаление засоров в трубке сжатым воздухом

Чтобы прочистить капиллярную трубку, применяйте воздух под давлением 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.

Подавайте воздух короткими импульсами по 2-3 секунды. Продолжительная продувка под высоким давлением рискует испортить элемент. Следите за выходом воздуха – свободный поток означает прочистку.

При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.

Перед установкой убедитесь в проходимости. Стандартный расход фреона должен составлять 0,8-1,2 л/мин.

Тестирование трубки после обработки

По завершении очистки убедитесь в отсутствии засоров. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.

Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Оптимальное давление – 0,8–1,2 МПа через 30 секунд после заправки. Несоответствие говорит о проблемах.

Установка трубки обратно в систему

Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Убедитесь, что диаметр соответствует параметрам системы.

Припаяйте трубку к испарителю и конденсатору паяльником 250–300°C. Используйте серебряный припой (от 5%) для качественной пайки.

Крепите трубку хомутами каждые 15–20 см, не допуская соприкосновения с механизмами. Выдержите минимальный радиус изгиба – не менее 5 диаметров.

После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Ищите протечки с помощью мыльной воды. При обнаружении дефектов повторите пайку.

Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Проверяйте параметры давления манометрической станцией.

Тестирование работы холодильника после процедуры

Подключите устройство к электросети и дайте ему функционировать 20 минут без продуктов внутри. Убедитесь, работает ли компрессор в цикличном режиме и выключаться.

Зафиксируйте градусы в морозильной камере по истечении 120 минут: она должна опуститься до -18°C или ниже этой отметки. В основном отсеке температура должна составлять в пределах от +2 до +5 градусов.

Прикоснитесь ладонью к тыльной панели – ощутимый нагрев решетки конденсатора свидетельствует о исправное перемещение фреона. Удостоверьтесь, что вентилятор (если есть) работает без лишних звуков.

Разместите стакан воды на середину холодильника и отсчитайте период достижения отметки +7°C. В исправном устройстве это составит до 180 минут.

В случае обнаружения проблем (беспрерывная деятельность компрессора, недостаточное охлаждение, влажность на поверхностях), выключите устройство и проверьте плотность стыков и уровень фреона.